¿Puede el diseño del sello de los rodamientos de bola de ranura profunda efectivamente evitar la entrada de la materia extraña?

Como un rodamiento común en equipos mecánicos, la estabilidad y la vida de la carrera de rodamientos de bolas de ranura profunda se ven muy afectados por el diseño de sellado. Especialmente en entornos de trabajo polvoriento, húmedos o ricos en partículas, una vez que la materia extraña ingresa al rodamiento, es muy probable que cause falla de lubricación, aumente el coeficiente de fricción y luego cause un aumento en el ruido, el aumento de temperatura excesivo e incluso la falla del rodamiento.
Los cojinetes de bolas de ranura profunda generalmente están equipados con diferentes formas de estructuras de sellado como abiertos, cubierta de polvo o sellos de contacto. Entre ellos, la cubierta del polvo está hecha principalmente de metal, que puede bloquear la entrada de partículas más grandes hasta cierto punto, pero la capacidad de bloqueo para el polvo o líquido fino es relativamente limitada. El sello de contacto forma una barrera relativamente apretada al contactar estrechamente el anillo interno para evitar que las impurezas externas y la humedad ingresen a la cavidad del rodamiento. Este método de sellado a menudo se usa en condiciones de trabajo duras, especialmente en equipos que deben exponerse con frecuencia al polvo o salpicar líquido, y su efecto de sellado es más confiable.
El diseño de sellado también debe tener en cuenta la pérdida de fricción y el aumento de la temperatura. Si bien la estructura del sello de contacto previene efectivamente la materia extraña, también puede aportar un cierto grado de resistencia de rotación, lo que afecta la eficiencia operativa del rodamiento. Aunque los sellos sin contacto tienen menos fricción y son adecuados para la operación de alta velocidad, su capacidad de sellado es relativamente limitada. Por esta razón, algunos fabricantes elegirán una solución de sellado combinada en el diseño, es decir, se establece un sello sin contacto dentro del rodamiento y se usa un sello de contacto afuera para lograr una coordinación más equilibrada entre el sellado y la eficiencia.
Además del diseño estructural del sello, la elección de los materiales también es crucial. El anillo de sello generalmente está hecho de materiales o materiales plásticos resistentes al aceite, resistente al calor y al desgaste de caucho o plásticos. Tiene propiedades físicas estables en la operación a largo plazo y no se invalida fácilmente debido a cambios de temperatura o corrosión lubricante. En algunas aplicaciones especiales, también se utilizan materiales de sellado resistentes químicamente o resistentes a los rayos UV para mejorar su adaptabilidad ambiental.
En el proceso de fabricación y ensamblaje, la precisión del ensamblaje del componente de sellado y la precisión coincidente del cuerpo del rodamiento también están directamente relacionadas con el efecto de sellado. Si el anillo de sello se presiona incorrectamente o hay un espacio, aún puede haber un riesgo de que ingresen impurezas incluso si el diseño es razonable. Por lo tanto, la tecnología de ensamblaje de precisión y el control de calidad también son factores que no se pueden ignorar para garantizar el rendimiento del sellado.
La confiabilidad de los rodamientos de bolas de ranura profunda durante la operación depende en gran medida de la efectividad de la estructura de sellado. Especialmente en aplicaciones industriales con altos requisitos, como motores, ventiladores, equipos de transmisión o sistemas mecánicos automatizados, evitando que la materia extraña invadir no solo ayuda a extender la vida útil del rodamiento, sino que también ayuda a mantener el funcionamiento estable de toda la máquina. Por lo tanto, la selección racional de los métodos de sellado, la optimización de los materiales de sellado y el fortalecimiento del control de calidad del ensamblaje son medios importantes para mejorar el rendimiento de sellado de los rodamientos de bola de ranuras profundas. Al optimizar continuamente el sistema de sellado, la frecuencia de mantenimiento y el riesgo de falla pueden reducirse sobre la base de garantizar la operación segura a largo plazo del equipo, mejorando así la eficiencia de uso general.